하이즈항공의 진주 공장

[뉴스핌=이보람 기자] #. "생각보다 사람이 하는 일이 많죠? 항공기 부품을 만들려면 숙련된 기술자가 꼭 필요해요. 효율성을 높이기 위해 자동화 공정을 최대한 도입하고 있습니다만 항공기산업 특성상 기계로 할 수 없는 부분들이 많습니다." 

그래서 도입한 게 보잉의 '린(LEAN)' 시스템이다. 작업자 동선을 최소화해 불필요한 과정을 줄이기 위해서다.

미국 보잉(BOEING)의 차세대 주력모델인 'B787' 부품을 생산하는 하이즈항공이 코스닥 상장을 추진 중이다. 아스트와 오르비텍에 이어 중소 항공기부품업체로는 세 번째 상장이다. 아스트가 상장 이후 좋은 성적을 거둔 만큼 하이즈항공에 대한 시장 기대감도 높은 편이다. 

서울에서 차가운 새벽공기를 가르며 출발해 네 시간을 꼬박 달려 도착한 곳은 진주에 위치한 하이즈항공 제 2생산공장. 버스에서 내려서니 산뜻한 공기가 반겨주는 것도 잠시, 커다랗고 네모 반듯한 공장 세 동이 머리를 맞대고 서있다. 이 곳 진주 공장은 지난 2013년 8월 완공됐다. 판금-표면처리-가공 등 세 분야의 작업이 이뤄지고 있었다.

본격적인 탐방에 앞서 김광엽 전무는 기자들과 만나 "하이즈항공은 국내 중소기업 최초로 항공기 부품 조립부터 치공구, 기계 가공, 판금, 표면처리 등 생산 공정을 일괄 수행할 수 있는 생산라인을 갖췄다"며 "향후 턴키(Turn Key) 방식으로 물량을 수주할 경우 수익성이 크게 높아질 것"이라고 자신감을 드러냈다.

부품 두께 등에 따라 생산 공정은 조금씩 달라지지만 일반적으로는 판금→가공→표면처리의 순서를 거친다. 판금공장에 들어서자 익숙한 항공기 부품이 보였다. 미국이나 호주 등에서 주로 중거리 노선에 활용되는 기종 'B767'에 들어가는 섹션48 꼬리부품이다. 부품이 늘어선 공장 사이사이에선 점심식사를 마치고 들어온 직원들이 감독자로부터 안전 및 작업 내용에 대한 설명을 듣고 있다. 그 위로는 대한항공으로부터 해당 부품 생산에 착수했다는 것을 알리는 커다란 현수막이 펄럭였다.

황경상 전략기획실 차장은 "올해 4월부터 본격적으로 사내에서 해당 부품을 조립하기 시작했다"며 "월 2대 분량을 납품하고 있다"고 설명했다. 

항공기 부품 소재의 가공처리 전(아래), 후(위).

가공공장에 들어서자 사람 키보다 큰 3D프린터와 3D 형상측정기가 방문객을 맞는다. 하이즈항공은 3D프린터를 이용해 부품의 시험 디자인을 제작한 뒤 이를 두고 고객사와 논의를 거쳐 최종 납품할 부품을 확정짓는다. 판금과 표면을 부드럽게 하기 위한 사상(샌딩) 작업을 거친 뒤 형상 측정기를 통해 원래 주문한 치수와 최대한 오차가 없게끔 검사를 실시, 안전성을 확보하고 있다는 게 회사 측 설명이다.

황 차장은 "도면만으로는 고객들의 니즈(needs)를 파악하기 어려워 3D 장비를 통해 세세한 부분까지 고객 니즈를 맞추고 있다"고 강조했다. 보잉을 비롯해 우리나라 대한항공, 일본 미츠비시 공업 등 고객 수주로부터 사업 사이클이 시작되는 항공기 부품 산업 특성상 고객이 원하는 바를 세세하게 파악해 공략하기 위한 기초 설비란 의미다.

바로 옆 표면 처리 공장 입구로 들어서자 반짝일 정도로 깨끗한 바닥과 사람 키의 4~5배가 넘는 높은 천장이 눈에 띈다. 시선 끝에는 표면처리 공정이 진행되는 대규모 설비가 자리잡고 있었다. 대부분이 수작업으로 진행되는 앞 공장과는 달리 기계 돌아가는 소리가 요란하다. 표면처리 설비를 최대한 자동화해 제작 비용을 줄이고 있다는 회사측의 설명도 이어졌다. 설비는 계단을 올라가야 확인할 수 있다. 커다란 기계 안에는 약품 처리된 액체가 일렁였다. 가공을 마친 부품 소재가 이곳 설비를 거치며 항공기 부품에 한 단계 더 가까워진다고 한다.

깨끗하고 넓은 설비의 제2공장을 뒤로하고 20분을 다시 달려간 사천공장. 사천공장은 지난 2008년 완공돼 B787기종의 가운데 날개(Center Wing) 부분과 내부 연료탱크 등에 활용되는 격납고 등의 조립을 맡고 있다.

공장에 들어서자마자 앞서 방문했던 진주공장보다 설비며 인력이 촘촘히 배치됐다는 느낌이 든다. 입구 왼쪽에는 '보세구역'이라는 표지판과 함께 박스에 포장된 부품들이 층층이 쌓여 있었고 이를 지나 본격적으로 보이는 생산설비는 디귿(ㄷ)자 형태로 배치돼 있었다. 이것이 바로 회사 측이 자랑하는 '린(LEAN) 시스템'의 일환이다.

허경 생산관리팀 부장은 "항공부품산업은 기술력이 좋아도 자동화를 하는 데는 한계가 있어 아직까지 직접 사람의 손이 필요한 부분이 많다"며 "공간 효율성과 제작 시간 감소를 위한 린 시스템 도입으로 생산성이 기존보다 30% 높아졌다"고 설명했다.

사천 공장에 마련된 린(LEAN) 시스템. 작업자가 기계를 넓은 공간으로 꺼내 작업하고 있다.

생산 공정에 따라 물 흐르듯 자연스러운 작업 공간 배치와 여러 장비를 가운데에 나란히 배치하고 작업자들은 양 쪽에서 필요한 설비를 카드 꺼내듯 꺼내 쓸 수 있게 만든 구조가 바로 린시스템의 핵심. 작업자들은 동선을 최소화해 제작시간을 단축할 뿐 아니라 동시에 1인당 2~3개 장비 운용이 가능하다.

또 숙련된 기술자가 필수적이라는 설명도 나왔다. 항공기 한 대를 도색하는 데 쓰이는 페인트만 해도 적게는 2톤 가량이 든다. 관건은 얼마나 얇게 페인트를 입히느냐가 선적 효율성을 크게 높일 수 있는 요소 중 하나라고 한다.

제2공장을 나갈 때 즈음엔 가벼운 복합소재로 만들어져 포장 직전인 제품도 만져볼 수 있었다. 해당 부품은 비행기 바퀴와 연결돼 이·착륙 때마다 비행기 안팎을 왔다갔다 하는 부분이라고 했다. 저학년 초등학생 키만 한 부품이 번쩍 들렸다.

허 부장은 "무게가 가벼워지는 만큼 짐이나 승객을 더 실을 수 있기 때문에 보잉 등 점차 가벼운 복합 소재를 부품 재료로 쓰는 곳이 늘어나고 있다"며 "복합소재를 개발하고 이를 생산할 수 있는 하이즈항공의 수주 물량은 계속 확대될 것"이라고 말했다.

한편 하이즈항공은 지난해 매출액 313억원, 영업이익 50억원을 각각 기록했다.




[뉴스핌 Newspim] 이보람 기자 (brlee19@newspim.com)