[뉴스핌=이연춘 기자] 현대차그룹 계열사인 현대위아가 1600톤급 프로그레시브 프레스를 국내 최초로 개발하는데 성공했다고 21일 밝혔다.
프로그레시브 프레스는 소재가 완성제품으로 탄생하기까지의 전 공정을 하나의 금형을 통해 순차적으로 가공하는 프레스로 시트레일, 새시부품 등 소형 차량부품을 대량 생산할 때 쓰인다.
현대위아가 독일, 일본에 이어 세계에서 3번째로 개발에 성공한 1,600톤급 프로그레시브 프레스는 100Kg/cm²까지 증대된 소재성형 인장강도를 바탕으로 두께가 얇으면서도 강도가 뛰어난 제품을 성형할 수 있다. 여기서 인장강도는 소재가 견딜 수 있는 최대응력을 말하는데, 인장강도가 높을수록 고강도의 소재를 성형할 수 있다.
현대위아는 해당 프레스 1호기를 자동차 시트 전문제작업체 다스의 인도법인에 성공적으로 설치했으며, 2호기를 경주공장에 설치하여 시운전 및 품질검사를 거친 후, 7월초 자동차 시트레일 성형에 본격 투입할 예정이다. 시트레일은 차량 시트 하단부에 위치하여 좌석 위치를 조절·고정하는 장치다.
기존 국내 자동차업계에서 사용해 온 시트레일은 주로 일본에서 제작한 500톤급 프로그레시브 프레스로 성형된 제품이며 최대 인장강도가 60Kg/cm²에 불과해 강성이 떨어지는 단점이 있다.
이번 현대위아가 개발한 프레스로 제작되는 시트레일은 강성이 높아 시트의 변형·파손이 거의 없어 사고발생시 승객의 안전을 최대화하는데 큰 역할을 할 것으로 보인다.
현대위아 관계자는 "1,600톤급 프로그레시브 프레스의 국산화를 통해 연간 200억 원의 수입 대체효과와 300억 원 가량의 장비수출이 가능할 것으로 보인다"며 "향후 단계적으로 프레스 개량 작업을 통해 새시부품 등 자동차 주요 제작 공정에까지 사업영역을 확장할 계획"이라고 밝혔다.
프로그레시브 프레스는 소재가 완성제품으로 탄생하기까지의 전 공정을 하나의 금형을 통해 순차적으로 가공하는 프레스로 시트레일, 새시부품 등 소형 차량부품을 대량 생산할 때 쓰인다.
현대위아가 독일, 일본에 이어 세계에서 3번째로 개발에 성공한 1,600톤급 프로그레시브 프레스는 100Kg/cm²까지 증대된 소재성형 인장강도를 바탕으로 두께가 얇으면서도 강도가 뛰어난 제품을 성형할 수 있다. 여기서 인장강도는 소재가 견딜 수 있는 최대응력을 말하는데, 인장강도가 높을수록 고강도의 소재를 성형할 수 있다.
현대위아는 해당 프레스 1호기를 자동차 시트 전문제작업체 다스의 인도법인에 성공적으로 설치했으며, 2호기를 경주공장에 설치하여 시운전 및 품질검사를 거친 후, 7월초 자동차 시트레일 성형에 본격 투입할 예정이다. 시트레일은 차량 시트 하단부에 위치하여 좌석 위치를 조절·고정하는 장치다.
기존 국내 자동차업계에서 사용해 온 시트레일은 주로 일본에서 제작한 500톤급 프로그레시브 프레스로 성형된 제품이며 최대 인장강도가 60Kg/cm²에 불과해 강성이 떨어지는 단점이 있다.
이번 현대위아가 개발한 프레스로 제작되는 시트레일은 강성이 높아 시트의 변형·파손이 거의 없어 사고발생시 승객의 안전을 최대화하는데 큰 역할을 할 것으로 보인다.
현대위아 관계자는 "1,600톤급 프로그레시브 프레스의 국산화를 통해 연간 200억 원의 수입 대체효과와 300억 원 가량의 장비수출이 가능할 것으로 보인다"며 "향후 단계적으로 프레스 개량 작업을 통해 새시부품 등 자동차 주요 제작 공정에까지 사업영역을 확장할 계획"이라고 밝혔다.